檢驗檢測機構管理層通常由最高管理者、技術負責人和質量負責人組成，三個角色各有自己的工作重點，最高管理者全面負責實驗室的管理和運行，技術負責人主要負責實驗室技術運作，質量負責人主要負責質量管理工作，三者之間通過合理的授權和分工，以及基于檢驗檢測工作內在規(guī)律建立起相互協(xié)作關系，共同構成了全權負責的管理層。

那么，究竟技術負責人和質量負責人可否由一人承擔？這需要從質量管理的演化說起。

質量管理共經歷了5個發(fā)展階段：

第一階段，操作者質量管理。手工業(yè)時期，產品質量主要靠手工生產者依據自己的手藝和經驗把關，工人既是操作者，又是質量管理者，生產操作和質量管理由一人承擔。

第二階段，檢驗員質量管理。20世紀初，進入工業(yè)化初期，工廠進行大批量生產，在出廠時對產品進行100%的檢驗，通過嚴格檢驗來控制和保證出廠產品的質量。這個時期檢驗監(jiān)督由專人負責，這就產生了專職檢驗隊伍，質量檢驗機構被獨立出來，生產操作與質量管理實現分離。

第三階段，統(tǒng)計質量控制階段。隨著生產規(guī)模進一步擴大，產品待檢積壓嚴重，美國將數理統(tǒng)計的方法運用到質量控制活動中，發(fā)明了控制圖。在生產過程中，發(fā)現有廢品之前就進行分析改進，減少了對檢驗的依賴，使質量管理從單獨事后檢驗轉入事后檢驗+事前預防。

第四階段，全面質量管理。上世紀50年代，科學技術和工業(yè)生產的發(fā)展，對質量要求越來越高。比如，宇宙飛船、人造衛(wèi)星等，對產品安全性、可靠性、經濟性要求越來越高，產生全面質量管理的理念。抓質量不僅抓生產制造過程的質量，而是從源頭抓起，貫穿于從設計一直到售后服務的全過程。

第五階段，質量管理體系。隨著國際貿易迅速發(fā)展，產品和資本流動日趨國際化，相伴而產生了產品質量保證和產品責任問題。國際化致使產品在國際市場間流動，如何做好質量保證？經多年醞釀，ISO于1979年單獨建立了質量管理和質量保證委員會，1987年發(fā)布了質量管理和質量保證系列標準，即ISO9000系列標準，實現了質量管理的體系化、標準化，質量管理上升到了“質量保證”的層面。

目前，出現了一種新的質量管理理念——“零缺陷質量管理”，認為抓質量最根本的是“人”，人的素質提高了，才能真正使質量獲得提升。提出的目標就是：第一次把事情做對，而且把每次做對作為奮斗目標。

從質量管理的發(fā)展歷程可以看出，在質量管理的第二階段，就已經產生了專職的質量管理隊伍，實現了生產操作與質量管理的分離。

實驗室資質認定能力評價通用要求，就是在實驗室技術要求的基礎上，吸取了ISO9000系列質量管理的理念。由此可以看出，技術負責人和質量負責人顯然不宜由一人承擔。